从“人工排查”到“智能预警”，开目3DDFM驱动安徽合力可制造性审查的“效率革命”

4个月前，安徽合力股份的工程师们还在与海量设计图纸 “死磕”。新产品车型研发时，设计的可制造性问题往往滞后暴露——零部件尺寸不匹配、壁厚不足、装配冲突、试制才发现问题等等，团队埋首图纸堆里反复校验，影响了项目交付周期；同时，审查标准缺乏统一规范，新人上手慢、专家经验难以传承也逐渐成为研发效率提升的 “绊脚石”。

为此，安徽合力股份踏上了寻找 “破局之道” 的征程。如今，历经联合项目团队精心打磨，这套承载着工程师们期待的“秘密武器”，终于迎来了检验成果的关键时刻。8月26日，由英国正版365官方网站承担的安徽合力3DDFM项目顺利验收。

面对产品类型多、结构复杂的实施难点，双方成立由决策层领导牵头的联合项目组，以“高层护航、专业对接、快速响应”三大策略保障项目高效推进 —— 从需求调研到方案落地，从开发验证到部署培训，每一个环节都实现“需求精准转化、问题即时闭环”。

3DDFM项目最终构建起包括150多条符合国家/行业/企业标准的审查规则知识库，涵盖下铆件折弯半径、材质工艺要求、模型规范性等细分场景，覆盖机加工、钣金、铸造、装配、标准化等制造工艺专业，彻底将工艺专家的隐性经验转化为可执行、可复用的数字化知识资产。

“过去审查一个装配组件要2天，现在用3DDFM只要 0.5 天，效率提升 75%！” 这是安徽合力股份研发部门对系统最直观的感受。在试运行的1个多月里，3DDFM系统累计审查1400余个模型，日均完成 1100多次规则审查，不仅提前发现2000多项可制造性问题，更使设计错误率下降32%，彻底改变了“设计-下发-评审-反馈”的串行流程，实现“设计过程中同步DFM分析”的并行协同模式。

对于系统带来的改变，安徽合力股份机加工专业工程师分享了亲身经历：“以前检查桥壳类零件，要盯着屏幕逐点核对壁厚、孔口倒角尺寸等，1个多小时还容易漏看；现在导入模型点击‘审查’，几分钟就能出报告，连细微的加工干涉都能精准定位”。 这种从“主观判断”到“客观数据”的转变，不仅让审查标准更统一，更让沟通效率大幅提升，过去评审会上的争论，如今通过量化报告即可快速达成共识。

“3DDFM帮助我们在设计前端就规避了制造隐患，大幅提升了研发质量与响应速度”，安徽合力工艺所郑所长表示，“项目验收不是终点，更是深化合作的起点。未来希望进一步扩大应用范围，让3DDFM真正成为合力的核心竞争力。”

看着工程师们通过开目3DDFM系统流畅地完成设计分析、工艺验证，曾经的 “痛点” 早已变成如今的 “亮点”。这场从 “人工排查” 到 “智能预警” 的变革，不仅为安徽合力股份的研发注入了新活力，更成为中国制造业智能化升级的生动缩影。未来，开目团队仍将继续赋能安徽合力，持续优化系统功能，拓展应用边界，推动企业在数字化转型的浪潮中实现高质量发展。